全球工业机器人领军企业发那科（FANUC）今日宣布，其全新一代高精度工业机器人M-800iA/60正式在中国市场上市。该产品凭借±0.015mm重复定位精度、2040mm可达半径及iRCalibration Signature高精度校准技术，成为发那科史上精度最高的机器人，专为汽车制造、航空航天等高端领域的激光切割、焊接及精密装配场景设计，标志着发那科在“超精密制造”领域的技术突破迈入新阶段。
技术突破：毫米级精度与刚性设计的完美融合
M-800iA/60的核心优势在于其多维度精度控制能力：
超精密运动控制：
通过iRCalibration Signature校准技术，可补偿机器人个体设计偏差及重力扭曲，将绝对位置精度提升至行业领先的±0.03mm。其圆轨迹精度与直线轨迹精度达±0.1mm，较上一代产品提升40%，确保在高速运动中仍能保持轨迹稳定性。高刚性机构设计：
机身采用发那科专利的轻量化高强度材料，刚性较同级别机器人提升30%，有效减少振动与形变。在负载60kg、最大速度1.5m/s的工况下，仍可实现±0.05mm的重复定位精度，满足航空发动机叶片、汽车车身骨架等高刚性需求场景。智能轨迹优化：
搭载发那科新一代ROBOGUIDE仿真软件，支持离线编程与AI路径规划，可自动生成最优运动轨迹，减少调试时间50%以上。
行业应用：破解高端制造精密加工痛点
目前，M-800iA/60已在多个行业实现规模化应用：
汽车制造领域：
在华晨宝马里达工厂，M-800iA/60替代传统人工完成车身激光焊接，焊接速度提升3倍，缺陷率从0.2%降至0.01%。其高刚性设计可承受焊接过程中的热应力，确保焊缝一致性。航空航天领域：
与中国商飞合作，M-800iA/60用于C919客机机翼复合材料钻孔，钻孔直径误差控制在±0.02mm以内，较人工操作精度提升10倍，单件加工时间缩短至8秒。新能源电池生产：
在宁德时代动力电池产线，M-800iA/60搭配发那科3D视觉系统，实现电芯极耳焊接的0.1mm级精度控制，焊接良率达99.95%，助力客户产能提升20%。
生态协同：从单机到智能产线的无缝衔接
M-800iA/60可深度集成发那科全场景解决方案：
与CRX协作机器人联动：
在汽车零部件产线，M-800iA/60负责重型焊接，CRX-10iA/L协作机器人完成螺钉拧紧，实现“人机共融”的柔性生产，产线切换时间从4小时缩短至30分钟。通过ZDT云端服务实现预测性维护：
每台M-800iA/60均接入发那科ZDT（Zero Downtime）云端平台，实时监测电机温度、关节磨损等200余项参数，提前3个月预警设备故障，使客户产线平均无故障运行时间（MTBF）延长至3.2万小时。兼容发那科Smart link SCADA系统：
可与工厂MES系统无缝对接，实现生产数据实时采集与可视化分析，助力客户优化排产计划，设备利用率提升15%。
市场反响：本土化创新获全球客户认可
“M-800iA/60的推出，标志着发那科从‘机器替代人工’迈向‘机器超越人工’的新阶段。”发那科中国区总裁山口贤治表示，“90%的零部件实现本地化生产，成本较进口方案降低25%，交货周期缩短至4周。”目前，该产品已获CE、UL双认证，并在比亚迪、一汽集团等企业的产线中批量部署。
行业分析师指出，随着制造业向“超精密、高柔性”转型，具备纳米级精度的工业机器人需求将持续增长。发那科凭借技术积累与生态布局，有望在2025-2028年占据中国高精度机器人市场35%份额。
未来布局：构建开放技术生态
发那科宣布，将与西门子合作开发基于MindSphere平台的机器人数字孪生系统，通过虚拟调试降低客户部署成本。同时，其“发那科先进制造人才培养联盟”已在全国30所高校设立实验室，每年培养2000名机器人操作与维护工程师，推动技术普惠。
“从1956年发明第一台数控系统，到如今推出M-800iA/60高精度机器人，发那科始终以创新回应制造业变革。”发那科株式会社会长稻叶善治表示，“未来，我们将持续深化在华研发，让中国智慧引领全球工业自动化进程。”
关于发那科机器人
发那科是全球四大工业机器人制造商之一，业务覆盖120余个国家，拥有超70万台机器人装机量。其上海智能工厂（三期）年产能达2万台，90%产品实现本地化生产，服务客户包括空客、特斯拉、华为等全球头部企业，成为多行业自动化升级的首选品牌。
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