北京，2025 年 8 月 28 日—— 全球工业机器人巨头发那科近日加码中国市场，继 5 月 CIMT 展会披露技术布局后，其 αi-D 系列伺服电机于 8 月 20 日正式实现北京基地量产，同步推出专为中国用户打造的 FANOVI 操作界面。两大核心配件的本土化落地，标志着发那科 “绿色节能 + 本土适配” 的配件战略进入规模化实施阶段。
伺服电机：节能 40% 的 “绿色心脏”
此次量产的 αi-D 系列伺服电机堪称机器人的 “高效动力核心”，针对新能源汽车与 3C 制造场景实现三重突破：
能量循环技术：通过电源再生模块将制动能量回收利用率提升至 92%，在宁德时代电芯搬运产线测试中，单台机器人年节电超 3000 度；
极限工况适配：采用碳化硅芯片与真空密封工艺，耐受 - 30℃至 85℃温差，防护等级达 IP67，适配锂电池极耳焊接等高危环境；
精准控制升级：扭矩波动控制在 ±0.5% 以内，重复定位精度达 0.001mm，满足半导体晶圆搬运需求。
“这款电机 80% 核心元器件来自京津冀供应链，本土化率较前代提升 40%。” 北京发那科产品开发部部长袁绿赞透露，电机量产线采用发那科自研机器人进行装配，产能达 2 万台 / 年，交付周期从 60 天压缩至 18 天。
操作界面：千人千面的 “本土智慧”
同步发布的 FANOVI 操作界面则重构了人机交互体验，成为发那科配件本土化的标志性突破。该界面基于 10 万余家中国企业操作数据优化：
场景化定制：内置双主轴加工、齿轮磨削等 12 类专用模块，3C 行业用户调试时间缩短 60%；
极简操作设计：采用全中文触控界面与语音指令功能，新员工上手培训时间从 3 天缩减至 4 小时；
系统深度集成：无缝衔接 DDMS 数字孪生系统与 TMS 刀具监测系统，在通用汽车车身车间实现异常报警响应速度提升至 0.1 秒。
目前 FANOVI 界面已完成与发那科 M-410 系列机器人的适配，订单量突破 3000 套，即将启动 CR 认证流程。
数字协同：配件 + 系统的生态优势
发那科配件创新更凸显 “硬件 + 软件” 的协同效应。在无锡某 3C 工厂，搭载 αi-D 电机与 FANOVI 界面的机器人，配合 DAS 智能动态自适应系统，实现手机中框加工效率提升 28%，不良率降至 0.03%。这种 “核心部件 + 数字孪生 + 过程监控” 的一体化方案，已在新能源、汽车等领域落地 20 余个标杆项目。
供应链层面，北京发那科基地已集聚 11 家核心配件供应商，形成从电机绕组到控制器基板的本地化生产能力，核心配件综合国产化率较 2024 年提升 35 个百分点。“我们正建设华北最大的机器人配件保税仓，实现常用备件 48 小时送达。” 袁绿赞补充道。
业内分析指出，发那科以 “绿色节能电机 + 本土适配界面” 为突破口，构建起区别于 ABB、库卡的差异化配件体系。随着北京基地产能释放，其 “硬件创新 + 数字赋能” 的双轮驱动策略，将进一步巩固在高端制造领域的竞争力，推动中国工业机器人配件向 “高效节能” 方向升级。
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