2025 年上半年，发那科（FANUC）以 "技术纵深 + 生态协同" 的双轮驱动战略实现稳健发展。作为全球工业机器人 "四大家族" 核心成员，发那科凭借上海超级智能工厂的全面投产与核心技术突破，不仅巩固了在高端制造领域的领先地位，更通过深化本土化合作与行业定制方案，持续领跑中国机器人市场。第三方数据显示，包括发那科在内的 "四大家族" 在中国市场合计份额仍超 60%，其中发那科在重载机器人（≥500kg）领域与库卡合计占据全球 65% 市场份额，技术优势持续凸显。
核心技术突破：力控与数控系统双重革新
在 2025 年 3 月 ITES 深圳工业展上，发那科全球首发的全新 CRX 系列协作机器人成为焦点。该系列搭载六轴力控技术与先进伺服系统，重复定位精度达 ±0.01mm，力控响应速度较前代提升 40%，可实现电子零部件的高精度搬运与装配。现场演示中，CRX 机器人配合 2D 视觉系统完成了 0.5mm 微型连接器的全自动插拔作业，成功率保持 100%，展现出在 3C 电子精密制造领域的强大潜力。
更值得关注的是 4 月推出的纳米时栅 FANUC 协议产品，这一由发那科与通用技术集团联合开发的创新方案，将高精度传感器与数控系统深度融合，形成 "测量 - 控制 - 执行" 全链路闭环。发那科伺服开发研究本部长福田正干表示，该技术通过实时补偿加工误差，使机床加工精度提升 35%，效率提高 20%，推动精密制造从 "跟跑" 向 "领跑" 跨越。配套的新一代 R-30iB Plus 控制器采用模块化设计，支持最多 32 轴同步控制，内置 AI 算法可实现 2000 种工艺参数的动态优化，平均无故障时间（MTBF）突破 10 万小时。
超级工厂落地：本土化产能全面释放
总投资 15.8 亿元的上海发那科智能工厂（三期）于 2025 年 7 月正式满产运营，这座占地 30 万平方米的 "机器人造机器人" 基地，成为发那科日本之外全球最大的生产枢纽。工厂内 50 余套机器人系统构建起全自动化生产网络，其中钣金加工整线自动化率超 95%，实现从原材料入库到成品出库的无人化运作，创下 "每 45 分钟下线一台机器人" 的行业纪录。
本土化供应链建设成效显著，通过引入 28 家核心配件供应商入驻上海机器人产业园，发那科关键零部件国产替代率提升至 92%。针对中国市场定制的 M-20iA 搬运机器人系列，其伺服电机、谐波减速器等核心部件实现 100% 本地生产，较进口方案成本降低 30%，交货周期从 8 周缩短至 3 周。发那科智能制造体验中心同步投入使用，展示涵盖汽车焊接、电子装配、食品包装等 12 个行业的自动化解决方案，成为客户体验与技术培训的重要平台。
行业生态构建：战略协同与定制方案
2024 年 12 月，北京发那科与通用技术集团机床有限公司签订深化战略合作协议，开启 "数控系统领头羊 + 机床国家队" 的强强联合新模式。双方在 2025 年上半年重点推进新能源汽车电池壳加工线的联合研发，集成发那科 ROBODRILL 加工中心与 CRX 协作机器人的柔性生产线，实现电池壳加工精度达 ±0.005mm，生产节拍缩短至 45 秒 / 件，已获宁德时代、比亚迪等企业订单。
在重载机器人领域，发那科 M-900iB/700 系列持续领跑市场，该机型负载能力达 700kg，配合视觉引导系统可完成汽车底盘的全自动抓取与定位，在特斯拉上海工厂实现每小时 60 台的焊接节拍。针对半导体行业洁净需求开发的 CR-7iA/L 协作机器人，采用特殊表面处理与低挥发润滑脂，粒子释放量控制在 0.05 个 / 立方英尺以下，满足 ISO Class 5 洁净室标准。
可持续发展实践：绿色智造全周期布局
发那科将环保理念贯穿产品全生命周期，新一代 ECO 伺服电机系列较传统产品能耗降低 25%，制动能量回收效率提升至 85%。在上海工厂应用的能源管理系统（EMS），通过 AI 算法优化设备运行参数，使整体能耗降低 18%，年减少碳排放约 3200 吨。
推出的机器人再制造服务实现核心部件 95% 材料回收率，经翻新的机器人性能达到新机标准的 98%，成本仅为新品的 60%。发那科中国区总经理景喜瑞表示："通过技术创新与本土化深耕，我们正让自动化变得更高效、更绿色、更易获取。" 这种全周期可持续理念，使发那科成为宝马、大众等车企碳中和工厂的核心合作伙伴。
凭借技术突破与生态构建的双重优势，发那科在 2025 年上半年继续领跑中国高端机器人市场。北京发那科总经理助理于颖先指出，随着与本土企业的深度协同，发那科将持续推动加工制造的数字化和绿色化转型，为智能制造注入持久动力。
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