随着全球新能源汽车产业进入高速增长期，电池作为核心部件，其生产精度与安全性直接决定整车性能。近日，国内头部新能源汽车电池制造商宁德时代与发那科达成深度合作，在福建宁德基地部署近百台发那科 CRX 系列协作机器人及 R - 2000iC/165F 工业机器人，构建起全流程智能化电池生产体系，为电池安全性能提升及产能扩张提供关键支撑。
作为新能源汽车产业链的核心环节，电池生产对环境洁净度、操作精度及过程稳定性有着严苛要求。传统生产线中，电池极片裁切、电芯堆叠、注液封装等关键工序依赖人工操作，不仅存在粉尘污染、力度控制偏差等风险，还面临单日超 8 小时高强度作业下的效率波动问题。据宁德时代生产部门此前数据显示，人工主导的电芯堆叠工序良品率需持续投入人力监控才能维持在 98.5%，且单条产线需配置 25 - 30 名技术工人，人力成本占比居高不下。
此次引入的发那科机器人针对性解决了上述行业痛点。其中，CRX 系列协作机器人凭借 0.02mm 的重复定位精度，可精准完成极片抓取与堆叠，配合搭载的视觉检测系统，能实时识别极片表面微小瑕疵，将电芯堆叠工序良品率提升至 99.95%；R - 2000iC/165F 工业机器人则承担起电池模组的搬运与封装作业，其 165kg 的负载能力可适配不同规格电池模组，且作业速度较人工提升 3 倍，单条产线仅需 3 - 5 名操作员进行设备监控与调度，人力成本降低超 80%。
更值得关注的是，发那科为该产线定制的 “机器人 + 数字孪生” 解决方案，实现了生产全流程的可视化管理。通过将机器人运行数据、生产进度、设备状态实时同步至数字孪生平台，管理人员可远程监控产线运行情况，提前预判设备维护需求，将计划外停机时间缩短至每月不足 2 小时。宁德时代智能制造负责人表示：“发那科机器人不仅带来了生产效率与产品质量的双重提升，其智能化的解决方案还帮助我们构建了更具韧性的生产体系，为应对新能源汽车市场的快速增长提供了坚实保障。”
当前，新能源汽车行业正朝着高续航、高安全、低成本的方向加速迭代，电池生产工艺的智能化升级成为关键突破口。发那科机器人在宁德时代产线的成功应用，不仅验证了其在高精度、高稳定性制造场景中的核心竞争力，也为全球新能源汽车产业链的智能化转型提供了可复制的实践样本。未来，发那科还将持续深耕新能源领域，推出更多适配电池制造、汽车零部件加工等场景的定制化解决方案，助力行业实现更高质量的发展。
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