2026 年 7 月，全球工业机器人龙头发那科围绕轻量化协作机器人迭代、工业 AI 仿真技术落地、新能源自动化项目签约、国内展会技术展示、本土化供应链升级集中发力，在压铸加工、锂电装配、3C 精密制造、汽车轻量化等主流赛道持续落地标杆方案，依托高稳定性硬件与数字孪生智能软件巩固行业优势，持续拓宽机器人应用边界，加速国内制造业智能化转型升级进程。
7 月 20 日，发那科美国总部正式发布CRX-3iA 超轻量化协作机器人，补齐小型便携协作机器人品类空白。该机型整机重量仅 11 公斤，负载 3 公斤，工作半径 692 毫米，机身小巧轻便，单人即可快速搬运部署，无需固定工装基座，可灵活切换工位，适配狭小车间、临时加工点位、零散小件装配等场景。设备保留 CRX 全系列原生安全碰撞检测机制，0.01 秒快速停机防护，拖拽示教、图形化编程大幅降低操作门槛，无需专业编程人员即可快速调试程序，可用于螺丝锁付、工件检测、小件焊接、物料分拣等工序。依托全新优化的伺服控制系统，机器人运动平顺性提升 30%，定位误差控制在 ±0.02 毫米，上市短短数日，海内外多家轻工、3C 零部件企业下达意向订单，将成为小微企业轻量化自动化改造主力机型。
软件智能化领域迎来阶段性突破，7 月发那科完成 ROBOGUIDE 仿真软件与英伟达 Isaac Sim 深度融合升级，正式落地一体化数字孪生商用方案。新版本打通虚拟仿真与实体设备数据通道，仿真工况与真实产线匹配精度提升至 99.2%，搭配内置软 PLC 功能，工程师可在设备出厂运输阶段，提前在虚拟环境完成程序编写、轨迹调试、产线联调，设备抵达厂房后仅需简单校准即可投产，现场调试周期压缩 75%。同时搭载英伟达 GR00T 机器人大模型，强化机器人自主学习能力，针对乱序料箱抓取、异形工件打磨等复杂工况，机器人可自主识别工件姿态、动态调整运动轨迹，有效解决传统机器人来料容错率低的痛点。7 月下旬，该仿真方案率先在国内头部动力电池企业试点，模组装配工位不良品率下降 38%，产线综合运行效率明显提升。
线下行业展会与实体项目落地同步提速，7 月 15 日至 17 日上海国际压铸暨有色铸造展期间，上海发那科展出两套压铸行业标杆自动化解决方案，成为展会工业机器人板块焦点。其一为 M-810 重载机器人柔性铣削系统，依托高刚性机械结构与高速电主轴，可对新能源汽车一体化铝压铸件完成钻孔、铣削、攻丝加工，钻孔定位精度 ±0.05 毫米，平面加工平整度可达 0.1 毫米，可替代传统五轴加工中心，大幅压缩设备采购成本；其二为 AI 智能免示教打磨工作站，搭配 3D 视觉与高精度力控系统，可自动扫描工件轮廓、一键生成打磨轨迹，适配形变铸件打磨作业，广泛应用于新能源汽车底盘、电池壳体加工。
项目签约方面，7 月 2 日上海发那科与爱尔思轻合金达成长期战略合作，定制镁合金全流程自动化产线方案。镁合金化学性质活跃，高温压铸工况复杂、工件易变形，一直是行业量产难点。发那科针对性选用 R-1000iA 耐高温压铸机器人，搭建高温取件、冷却转运、智能分拣一体化产线，依靠高重复定位精度稳定抓取高温工件，规避人工高危作业风险，助力企业新能源车架、电动车轮毂、三电壳体等产品规模化量产，改造完成后单条产线人力缩减 60%，产能提升 27%。除此之外，7 月中旬发那科与国内两家车企签订焊装车间升级订单，投放数百台六轴工业机器人，用于新能源车身焊接、结构件组装，加速车企全新车型量产落地。
本土化建设稳步推进，7 月发那科上海临港备件仓储中心完成扩容，常用伺服电机、控制器主板、编码器、管线包等配件备货量提升 25%，长三角核心工业区紧急配件 24 小时送达，全国主流工业城市 48 小时配送。针对服役多年老旧机型，发那科落地原厂配件检修翻新服务，在苏州、东莞增设维修站点，缩短电控配件检修周期，降低企业老旧设备维保成本。同时发那科持续推进配件本土化测试认证，通用耗材国产化供应比例持续上涨，稳步降低国内客户采购成本。
行业分析人士表示，当下全球制造业柔性化改造需求持续高涨，精密制造、新能源轻量化赛道持续扩容。发那科 7 月在硬件新品、智能软件、落地项目、本土服务多线发力，依靠长久积累的稳定性与智能化技术优势，牢牢占据工业机器人第一梯队。未来发那科将持续深化 AI 机器人研发，加码中国本土研发与生产，推出更多贴合国内工况的定制化机器人方案，持续助力国内智能制造高质量发展。
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